3 Adımda Kar Artışı
Üretim, dördüncü devrim (Endüstri 4.0) sürecinden geçmektedir. Teknoloji ve Internet, bir şeyleri yapma şeklimizi değiştirmektedir. Yazılım ve üreticiler, bu noktada rekabet edebilmek için bu sürece dahil olmalı ve dönüşüm sürecinde yerlerini almalıdır.
Uzun yıllar boyunca üreticiler, avantaj sağlamak amacıyla Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerine sırtlarını dayadı. Rekabetin artmasıyla her geçen gün daha fazla üretici, üretimi odak noktasına alan ve kendi endüstrilerinin karmaşıklıklarını destekleyen uzman çözümlere ihtiyaç duyduklarını fark etti.
Büyük üreticiler, her birinin birbiriyle bağlantı içerisinde olması gereken 20 veya daha fazla uzman yazılım paketini içeren Üretim Yürütme Sistemleri Sistemlerine (MES) ERP’yi dahil ederek kapsamı genişletmeye başlattı. Paranız varsa sorun yok ancak sınırlı bütçeye sahip küçük veya orta ölçekli bir üreticiyseniz nasıl rekabet edeceksiniz?
Bu soruya yanıt vermeden önce üreticilerin neden MES’e bu kadar değer ve önem atfettiklerini bir düşünmelisiniz. Pek çok durumda sürücünün rekabet avantajı sağlamak için maliyeti azaltması gerekiyordu ve üreticiler de bunu sağlayabilmek için kayıplarının yerini görselleştirmeleri gerektiğinin farkındaydı. Sonuç olarak kayıpların ortadan kaldırılması, 30 yıldan uzun süredir yalın üretimin ve Altı Sigma yönteminin yapı taşıdır.
“Ölçemiyorsanız iyileştiremezsiniz…”
Peter Drucker,
Yönetim Danışmanı
Adım 1 – Performansınızı Ölçmek
İki tür kaynağa sahipsiniz: İnsanlar ve makineler. Personeliniz veya çalışanlarınız için Toplam Çalışan Etkinliği (OLE) olarak bilinen bir kilit performans göstergesi (KPI) bulunmaktadır. Makineleriniz veya ekipmanlarınız için ise Toplam Etkin Ekipman Etkinliği (OEE) olarak bilinen bir başka KPI bulunmaktadır. İşletmenizin türüne bağlı olarak bu iki göstergeden birisi ön plana çıkabilir ancak her ikisi de son derece önemlidir. Bu noktada en ilginç kısım ise %40 OLE veya %60 OEE (tipik performans) ile çalışmanız değildir, bunların neden %100 olmadığını anlamaktır. Diğer bir deyiş ile kayıp neredeydi?
ADIM 2 – Kaybı görselleştirmek ve ortadan kaldırmak.
Tüm kaybı görselleştirmelisiniz, sadece bir kısmını değil. Bu kulağa kolay geliyor olabilir ancak uygulamada iş burada bitmiyor. Kaybınızı görselleştirdikten sonra bunu tam olarak anlamalısınız. Böylece kaybı ortadan kaldırmak için doğru karşı önlemleri uygulayabilirsiniz. Örneğin, plansız kayıplar; ekipman arızalarını, araç kusurlarını ve dokümantasyon veya mevcut olmayan malzemeden kaynaklanan operatör eksikliklerini de kapsar. Bunların her biri, kendisine has karşı önlemlere sahiptir. Eğer ekipman arızasından kaynaklanan kayıp süresini bilirsem bakım planlarını değiştirmek için veya ekipmanı ikame etmek için bilinçli bir karar alabilirim. Diğer bir deyiş ile kaybı sınıflandırarak bununla nasıl başa çıkacağımı bilirim.
ADIM 3 – Akış oluşturmak.
Son adım ise tüm bunları, akış oluştururken mümkün olduğunca verimli bir şekilde gerçekleştirmektir. Tüm süreç, veri derlemek ile başlar çünkü doğru verileri elde etmeden performansı ölçemez veya kaybınızı görselleştiremezsiniz. Veri derlemenin en eski ve yanlış yöntemi, zaman çizelgeleridir. Maalesef bunlar gerçek zamanlı olmadığı gibi çoğunlukla da yanlış kabul edilmektedir. Bir sonraki en iyi seçenek ise zamanı iş ile ilişkilendirebilmesi ve bunu hem çalışanlarınız hem de ekipmanınız açısından yapabilmesi gereken bir “kronometre” stili çalışan bir sistem aracılığıyla manüel olarak veri derlemektir.
Son olarak günümüzün endüstriyel devrimindeki ve Endüstri 4.0 ile Nesnelerin İnterneti dünyasındaki nihai seçenek, Programlanabilir Mantıksal Denetleyicilerin (PLC) diğer cihazlara entegre edilmesiyle makinelerinizden veri toplama otomatik hale getirilmesidir. Üreticilerin %75’inden fazlası, fabrikalarını dijital hale getirmek için girişimlere sahiptir. Diğer üreticiler için ise gelecekte rekabet etmek hayli zor bir duruma gelecektir. Daha detaylı bilgi için veri sayfamıza bir göz atın.
Şimdiye kadar bahsettiğimiz her şey, üretim planının üretim ile çakıştığı (plansız kayıp) durumlarda performansın ölçülmesi ve kaybın ortadan kaldırılması ile ilgiliydi. Planlı kayıp, çok daha fazla olmasa da en azından eşit derecede öneme sahiptir.
Etkin bir şekilde planlama ve programlama yapan üreticiler, kaybı kısa sürede etkileyebilir ve ortadan kaldırabilir. Planlı kayıp, boşta kalma süresi, geçiş süresi (parti üretim çevreleri içerisinde bir üründen diğerine geçmek) ve planlanan bakım süresidir. Tüm bu etmenler, üretken olmayan veya planlanan duruş süresini temsil ettiğinden kayıp olarak düşünülmektedir.
Bu noktada bir başka KPI daha bulunmaktadır: Toplam Etkin Ekipman Performansı (TEEP). TEEP, tüm mevcut zaman içerisindeki performansınızı inceler (takvim saatleri). Bunu ölçen ve plan ile programlarını iyileştiren üreticiler, bunun hızlı avantajlarından faydalanır.
Kaybedilen her saat, ortalama bir üreticiye iş gücü ve genel gider açısından 35 dolara mal olmakla beraber marjinde saat başı 15 dolarlık maliyet doğurmaktadır. Sadece 10 makineye sahip küçük bir fabrika bile, herhangi bir ay içerisinde birkaç bin saat kaybedecektir. Bunun doğuracağı stratejik, finansal, operasyonel ve teknolojik etkilerini bir düşünün ve neden günümüzde dünya standartlarındaki üreticilerin MES’e bu kadar değer ve önem atfettiğini anlayacaksınız.
Sonuç olarak MES sayesinde tüm kaybınızı saptayan, sınıflandıran ve ölçen bir sistem elde etmiş olursunuz. Ancak bu şekilde veriminizi artırmak, üretim maliyetlerinizi azaltmak ve karınızı artırmak için bu kaybı ortadan kaldırmanız mümkün olur.
